石油套管生产中无损检测的优化配置

• 石油套管是用于油田作业中固井、完井的一种重要管材，其寿命直接影响着油气井的寿命。它用量大、投资多，我国1996年消耗的油井管约82．89万，其中套管占有相当大的比例(约75左右)。套管规格多样，外径从113～508mm，壁厚从5.21～22.23mm不等。目前我国已有很多厂家生产石油套管以满足国内油田的需要，且国内油田使用国产管比例呈上升趋势。随着我国冶金、检测及加工等技术的发屉，国产套管的性能有了长足的进步，但仍有质量事故不时发生，其中套管缺陷造成的事故占有相当的比例。如1997年克拉玛依油田使用国内某厂生产的139.7mm套管在试压过程中由于管体内表面的缺艏BI起穿孔，致使稳压失败，使一口井报废而造成几百万元的经济损失；1995年吉林油田在压裂作业中七口油井管破裂．经检验发现该批套管存在多处超过2，3壁厚的折叠缺陷。因此，套管生产中，无损检测作为检出缺陷的主要质量控制手段显 得非常重要。
• 我国套管的生产检验执行的是国际上普遍使用的美国石油学会API 《套管和油管》规范，此规范对无损检测的要求总的来说不是很严，且个别方面规定不甚明确，给套管的生产检验造成一定的困难。本文将对此问题作一简单分析，并提出一套完整的无损检测手段配置方案，以达到高效、经济、不漏检缺陷的目的。
• l API《套管和油管》规范关于无损检验的要求殛不足之处
• 对套管管体检测，API规范中规定，对H40等较低钢级套管只要求肉眼检查，不要求其它方法检测；对N80(调质)等钢级要求进行电磁、超声及磁粉探伤机磁粉等方法中的一种或几种结合检测，且只要求纵向检测}对Pl】0钢级要求电磁、超声两者中的一种或全部使用；对c90等钢级除要求超声波检验外，还要求进行其它一种方法的无损检测；对自动检测设备不能检测的管端盲区。要求进行磁粉或其它方法检测，对接箍，API s规范规定除进行内眼检查外，在精加工后、内外表面镀覆之前使用湿荧光磁粉或其它同灵敏度方法进行纵向检测。可见，API规范有一定的不足之处。对H40等钢级套管只要求肉眼检查，极易造成钢内部缺陷、内表面缺陷和外表面不易观察缺陷的漏检，而目前该类低、中钢级套管的使用量是较大的；对N80(调质)等钢级套管如果仅使甩电磁或超声等种方法，由于这几种方法在不同程度上有各自的局限性，也会造成相应缺陷的漏检，因此必须几种方法结合使用；固管端要加工螺纹，对内在质量必须严格控制，如果只使用磁粉检测，则无法检查到内部缺陷，因此必须辅以超声波检测；对制造接箍的原坯料管，也应进行全面检测；接箍车削螺纹后，可能产生横向缺陷，也应进行横向缺陷的检测。
• 2套管生产检验现状
• 目前，我国各石油套管生产厂家都以API《套管和油管》规范作为无损检测手段配置和检验依据，并在某些方面能以高于规范规定的要求来控制。但个别方面的配置仍不很完善，有可能造成缺陷漏检，例如国内某大型钢管生产企业，生产H40等钢级套管时，在轧制后仅进行探伤机漏磁纵向检测，造成了横向缺陷的漏检；对其它中、高钢级套管在轧制后进行漏磁纵向检测，然后热处理，再进行超声波检测，之后对管端未检测区进行肉眼检查，这也可能造成管端约2mm左右范围内缺陷漏榆I对接箍仅在车削螺纹后镀覆前用穿棒法进行外表面纵向缺陷检查，可能造成横向缺陷及内表面缺陷的漏检。
• 全文阅读